In de productie wordt de geluidsbron "compressor" vrijwel altijd aan dezelfde bron toegewezen: de compressor zelf. Wie vervolgens een geluidsdichte behuizing bestelt en daarna opnieuw metingen verricht, komt vaak bedrogen uit. Er is op de werkplek nauwelijks iets veranderd, omdat het doorslaggevende deel van het geluid via een compleet andere route binnenkomt.

Een persluchtsysteem produceert geluid via meerdere kanalen tegelijk. Als sta Group ontwerpen we al sinds 1986 oplossingen voor geluidsbeheersing voor bedrijven waar mensen en machines dezelfde ruimte delen. Daarom beginnen onze projecten niet met een kant-en-klare oplossing, maar met de vraag welk onderdeel het geluidsniveau daadwerkelijk bepaalt.

De geluidsbron van de compressor bevindt zich zelden uitsluitend in de compressor zelf.

Wanneer mensen denken aan het geluid van een persluchtinstallatie, denken ze vaak meteen aan het compressieproces. Bij nader onderzoek blijkt echter dat ook de koelventilator, de inlaat, de afblaasventielen en, in grotere systemen, de droogunit bijdragen aan het totale geluidsniveau. Elk van deze componenten werkt in een ander frequentiebereik en reageert op verschillende meetmethoden.

Daarnaast is er een tweede transmissieroute, die weliswaar wordt gedetecteerd door een meetinstrument op de werkplek, maar die vrijwel niemand aan de machine toeschrijft. Doordat het systeem stevig is gemonteerd, planten trillingen zich via de fundering voort in de vloer van de hal en via de aangesloten leidingen naar verder gelegen ruimtes.

Uiteindelijk gaan de metalen bekleding, kanalen en pijpbruggen trillen en weerkaatsen ze het geluid precies op een plek waar niemand de bron zou verwachten. Het geluid van de compressor is daardoor over de helft van de hal verspreid, ook al staat de machine zelf op één vaste plek.

Luchtgeluid afkomstig van compressie, koeling en inlaat.

In moderne, ingekapselde systemen wordt het continue geluidsniveau vaak niet bepaald door de compressor, maar door de koelventilator. Deze draait soepel, over een breed frequentiebereik en gedurende langere perioden, terwijl het compressieproces achter de behuizing al gedempt is.

Terwijl de inlaat lage frequenties produceert, genereren de afblaaskleppen korte, hoogfrequente pieken. Wie alleen rekening houdt met het gemiddelde geluidsniveau, ziet deze pieken over het hoofd , ook al worden ze als bijzonder storend ervaren bij dagelijks gebruik in een concertzaal. Het is daarom de moeite waard om de geluidsbron van de compressor op te splitsen in frequentiebereiken.

Structuurgeluid dat via fundering en leidingen wordt overgedragen.

Als een systeem direct op de vloer van de hal wordt geplaatst zonder ontkoppeling, wordt elke trilling rechtstreeks doorgegeven aan de gebouwconstructie. De resulterende trillingsniveaus zijn dan merkbaar op punten dertig meter afstand die geen visuele verbinding met het systeem hebben.

Hetzelfde geldt voor het leidingnetwerk. Het verspreidt trillingen door de hele hal, waardoor de geluidsbron van de compressor een verspreid probleem wordt dat niet alleen met inkapseling kan worden opgelost.

Hoe luid is een compressor nu echt bij gebruik binnenshuis?

Het geluidsniveau van een compressor tijdens gebruik hangt voornamelijk af van het ontwerp. Zuigercompressoren hebben aanzienlijk meer bewegende onderdelen en bereiken, wanneer ze niet zijn ingekapseld, vaak een geluidsniveau tussen de 80 en 95 dB(A), terwijl ingekapselde schroefcompressoren contactloos comprimeren en, afhankelijk van hun grootte, een geluidsniveau van ongeveer 62 tot 75 dB(A) bereiken.

Deze cijfers dienen slechts als richtlijn en bieden geen garantie voor de prestaties op uw specifieke locatie. De door de fabrikant opgegeven specificatie voor het geluidsniveau van de compressor heeft betrekking op gedefinieerde meetomstandigheden op een testbank, op een vaste afstand en zonder de invloed van een bestaand gebouw. ​​Arbeidsveiligheidsvoorschriften vereisen preventieve maatregelen vanaf 80 dB(A), en gehoorbescherming is verplicht vanaf 85 dB(A).

Waarom de waarde op het gegevensblad en op de werkplek van elkaar verschillen

Vier factoren beïnvloeden het resultaat: de meetafstand, de opstelling, reflecties van muren en machineoppervlakken, en het daadwerkelijke werkingspunt van het systeem.

In een galmende fabriekshal is het geluidsniveau op de werkplek regelmatig enkele decibel hoger dan de geadverteerde waarde. Een laag compressorgeluidsniveau dat in het specificatieblad wordt vermeld, zegt daarom weinig over wat uw werknemers dagelijks daadwerkelijk horen.

Het geluid van verschillende luide compressoren werd op een onverwachte manier versterkt.

Twee compressoren met hetzelfde geluidsniveau produceren niet het dubbele geluidsniveau. Het verdubbelen van het geluidsvermogen voegt ongeveer 3 dB toe, wat het oor als duidelijk hoorbaar ervaart, maar niet als twee keer zo hard.

De situatie keert echter om zodra je besluit maatregelen te nemen. Als je alleen de machine inkapselt die subjectief gezien het meest storend is van drie even krachtige machines, zal het totale geluidsniveau met minder dan 2 dB dalen. De inspanning blijft echter volledig hetzelfde. Een merkbare vermindering van het geluidsniveau zal niet optreden.

Voor de beoordeling betekent dit dat de systemen gezamenlijk worden beschouwd in plaats van afzonderlijk. Twee machines met een gemiddeld geluidsniveau produceren meer geluidsoverlast op dezelfde werkplek dan één aanzienlijk luidere machine, mits beide machines gedurende de hele dienst in bedrijf zijn.

Daarnaast speelt de ruimte zelf ook een rol. In grote hallen met harde oppervlakken weerkaatst een aanzienlijk deel van het geluid via de muren en het plafond, waardoor het compressorgeluid hoorbaar blijft, zelfs als er geen direct zicht op de apparatuur is. Ons artikel over akoestiek in industriële hallen beschrijft hoe hiermee rekening gehouden kan worden tijdens de planning.

Geluiden en lekkages in de uitlaat blijven vaak onopgemerkt.

Het luidste punt in een persluchtsysteem bevindt zich vaak niet in de compressorruimte, maar direct bij de werkplek. Persluchtsproeiers die worden gebruikt om werkstukken af ​​te blazen, genereren hoogfrequent geluid dat andere geluiden in de ruimte overstemt en als bijzonder scherp wordt ervaren.

Geluidsreducerende meerkanalige en meergaats nozzles verlagen het geluidsniveau met wel circa 10 dB(A) doordat ze de luchtstroom over meerdere kleine openingen verdelen en turbulentie verminderen. Het Instituut voor Arbeidsveiligheid en -gezondheid van de Duitse Sociale Ongevallenverzekering (DGUV) beveelt ze aan na uitgebreide tests. Vergeleken met structurele aanpassingen aan de geluidsbron, zoals de compressor, is dit een zeer kleine stap.

Waarom wordt dit zo zelden opgemerkt? Lekken hebben een dubbel effect. Ze veroorzaken een constant sissend geluid in het netwerk en dwingen het systeem tegelijkertijd vaker op volle belasting te draaien, wat de bedrijfstijd en de geluidsoverlast verhoogt. Een lekcontrole verlaagt daarom tegelijkertijd het geluidsniveau en de energiekosten.

Geluidsarme sproeiers als onmiddellijke maatregel

Het vervangen van een nozzle kost een fractie van de prijs van een behuizing en kan worden gedaan zonder productiestilstand. Desondanks heeft het zelden prioriteit, omdat pneumatisch gereedschap tijdens de werking vrijwel nooit als onderdeel van het systeem wordt beschouwd.

Voordat u overweegt de compressor als geluidsbron te omkapselen, is het daarom belangrijk eerst te controleren welke nozzles daadwerkelijk in gebruik zijn . Bij veel bedrijven weet niemand precies hoeveel nozzles er geluidsarm zijn. Deze bevinding kan de prioriteiten volledig veranderen.

Meet eerst de geluidsbron van de compressor voordat u deze inkapselt.

Twee grootheden worden vaak door elkaar gehaald. Het geluidsdrukniveau beschrijft wat er op een specifiek punt in een ruimte aankomt, terwijl het geluidsvermogensniveau beschrijft wat een apparaat produceert, ongeacht de omgeving. Alleen met het laatste zijn twee systemen echt vergelijkbaar.

De omhullende oppervlaktemethode volgens DIN 45635 is hiervoor een gangbare methode geworden. Het systeem wordt op verschillende punten op een denkbeeldig omhullende oppervlak gemeten, zodat duidelijk wordt uit welke richting de dominante component afkomstig is.

Een dergelijke meting levert geen rapport voor de administratie op, maar een ranglijst. Deze laat zien hoeveel decibel elke meting bijdraagt ​​en hoeveel van dat geluid een bepaalde meting daadwerkelijk kan reduceren. Hierdoor kunt u het geluidsniveau op de werkplek inschatten, zelfs voordat u in de meting investeert.

Precies hier begint elk project dat we ondernemen. We gebruiken geavanceerde apparatuur om ter plaatse metingen te verrichten, de afzonderlijke componenten te analyseren en vast te stellen of de geluidsbron daadwerkelijk de compressor is of een nabijgelegen apparaat. Ons artikel over geluidsmeting op de werkplek legt uit hoe een dergelijk onderzoek wordt uitgevoerd.

Deze geluidsisolerende opties verminderen het geluid van de compressor.

Zodra het dominante transmissiepad is vastgesteld, kan de juiste optie worden gekozen. Elke maatregel is gericht op een specifiek transmissiepad en geen ander.

De meest voorkomende planningsfout betreft niet de isolatie, maar de luchtstroom. Een hermetisch afgesloten behuizing zonder een goed ontworpen aanvoer- en afvoersysteem voor de lucht leidt tot warmteophoping, prestatieverlies en in het ergste geval tot uitval. Geluidsisolatie van een persluchtsysteem is altijd ook een kwestie van koeling.

Voor deze openingen zijn er beproefde oplossingen, zoals geluidsabsorberende ventilatieroosters , die de benodigde luchtstroom mogelijk maken en tegelijkertijd het geluid binnenhouden. Welk ontwerp geschikt is voor uw systeem, hangt af van de installatie, de prestaties en de beschikbare ruimte. Een overzicht van de verschillende ontwerpen vindt u op onze pagina over geluidsisolatie voor compressoren.

De juiste combinatie hangt uiteindelijk af van het te meten component. Als contactgeluid dominant is, zal zelfs de meest geavanceerde geluidsisolerende behuizing weinig nut hebben, terwijl een ontkoppelde opstelling met relatief weinig moeite effectief zal zijn. Dit maakt het mogelijk om de geluidsbron van de compressor geleidelijk te isoleren zonder het systeem thermisch te beschadigen of budget te verspillen aan een verkeerde transmissieweg.

Plan voor koellucht en toegang voor onderhoud.

Onderhoudsluiken, filtervervangingen en oliepeilcontroles moeten toegankelijk blijven zonder demontage. Elke behuizing die onderhoud belemmert, blijft na een paar maanden permanent openstaan ​​en is dan volledig onbruikbaar.

Voor dit soort oplossingen gebruiken we digitale 3D-scanning voor de metingen. We produceren de elementen met millimeterprecisie en tot wel zes meter lengte in onze eigen fabriek, zodat de behuizing perfect om het bestaande systeem past. Op deze manier blijft de geluidsbron van de compressor toegankelijk, maar is deze wel geluidsdicht.

Wanneer een aparte compressorruimte de moeite waard is

Wanneer meerdere lawaaierige compressoren naast elkaar staan, of wanneer het station zich in de buurt van constant bezette werkplekken bevindt, is een ruimteoplossing doorgaans beter dan individuele inkapseling. Het bundelt alle geluidsbronnen en creëert tegelijkertijd een afgebakende onderhoudsomgeving.

De benodigde inspanning voor de aanvoer en afvoer van koellucht neemt echter aanzienlijk toe, omdat de gehele hoeveelheid koellucht door geluidsdichte kanalen moet worden geleid.

Waarmee moet je beginnen bij je persluchtstation?

Een betrouwbare volgreeks heeft in de praktijk zijn effectiviteit bewezen.

• Meten en lokaliseren. Pas door het geluidsniveau op te splitsen in luchtgeluid, contactgeluid en secundaire straling wordt duidelijk waar ingrijpen zinvol is.
• Neem direct kosteneffectieve maatregelen. Geluidsarme sproeiers, goed afsluitende schroefverbindingen en een lekcontrole kosten weinig en hebben direct effect.
• Ontwerp een structurele oplossing. Inkapseling, ruimtelijke oplossing of afscherming voor het gedeelte dat overblijft na de eerste twee stappen.

Deze procedure beschermt tegen de meest kostbare fout : dure inkapseling van een component dat niet eens bijdraagt ​​aan het geluidsniveau op de werkplek. Alleen door meting kan worden vastgesteld of de compressor of een ander apparaat de voornaamste geluidsbron is.

Uit onze ervaring met projecten in de automobiel-, machinebouw- en metaalindustrie weten we dat de meeste drukproblemen met een beheersbare inspanning kunnen worden opgelost zodra de oorzaak is vastgesteld. Wij bieden uitgebreide ondersteuning, van analyse en ontwerp tot installatie. Neem contact met ons op als u een betrouwbare beoordeling van het drukniveau in uw persluchtsysteem nodig heeft.